Em mais um artigo para conhecimento e auxílio da estruturação de um setor de manutenção dentro do WCM (World Class Manufacturing) – leia mais clicando aqui, sobre o WCM na Manutenção, iremos falar sobre Estratégias de Manutenção que podem ser aplicadas.

Em constante mudança e necessidade de otimização de recursos, o setor de Manutenção em uma indústria nos traz necessidades de “dar o tiro certo na hora correta” quando se diz em execuções de manutenções. Mas como definir as estratégias a serem aplicadas, contratos com empresas especializadas e recursos necessários para execuções?

Antes de definição de qualquer estratégia a ser aplicada nos ativos (equipamentos) é necessário definir a Criticidade dos mesmo através da Classificação de Máquinas e Equipamentos (leia mais clicando aqui), onde a curva ABC irá nortear quais estratégias poderão ser aplicada às máquinas.

Quando se fala em Estratégias de Manutenção, entende-se um conjunto de Ferramentas de Gestão e Execução onde é definido o que , como, e quando fazer determinada intervenção no equipamento, de maneira a ter o menor custo mantendo uma ótima disponibilidade e confiabilidade do ativo. O WCM, o TPM, RCM, por si só já são estratégias e modelos de Gestão para Manutenção, e dentro de cada modelo, pode-se definir o uso de ferramentas para Gestão e Execução. Como na Classificação de Máquinas, as estratégias de manutenção nunca serão as mesmas em todos os seguimentos da indústria, pois cada um tem suas particularidades, necessidades e modelo de negocio, que cabe ao Gestor de Manutenção junto a Gestão de Produção, definir quais tipos de manutenções fazem mais sentido para serem aplicadas em seus ativos. Abaixo irei elencar, através da experiência em campo que tive, como foi e é feita as aplicações dessas estratégias.

Manutenção Preditiva

É o tipo de estratégia aplicada, geralmente, somente a equipamentos classificados como Classe A, pois tem custo mais elevado. Consiste em aplicar técnicas de monitoramento regulares, acompanhando assim a evolução de problemas das máquinas e antecipar as programações para conserto antes da Falha Funcional da maquina. Há inúmeras técnicas, e sua aplicação depende do tipo de maquinário e condições das mesmas. As mais comuns são:

• Analise de Vibração – Equipamentos Rotativos
• Analises de Óleos e Lubrificantes – análise físico/química e ferrográfica
• Analise Termográfica – geralmente aplicadas a componentes e painéis elétricos, porem pode ser usada para rolamentos e mancais.
• Analise de Ultrassom – aplicados a inspeções NR13 em vasos e também para detectar vazamentos em tubulações de ar comprimido e gases.
• Outras como: Análise de LP (Liquido Penetrante), Partícula Magnética, Analise de Isolamento em Motores Elétricos, entre outras.

O profissional executante dessas manutenções precisa ter um alto nível técnico e de treinamento, o que pode ser oneroso as empresas. A formulação de um contrato com empresa especializada é uma ótima opção para isso, com emissão de relatórios para tomadas de decisões.

Manutenção Preventiva

Geralmente aplicada a equipamentos Classe A, e também aos Classe B. A Manutenção Preventiva consiste em realizar intervenções baseada em tempo (dias, meses, horas de maquina, etc.) e é feita independentemente das condições da máquina ou Baseada em Condição, através de Inspeções. O auxilio de softwares de manutenção para controle e disparos de aviso a partir da periodicidade estabelecida, garante de forma mais assertiva as programações e execuções.

A Manutenção Preventiva tem alguns cuidados e atenções especiais a serem observados, tais como agendamentos de paradas de maquina junto a produção, definição do que é preciso ser feito, através de atividades e ações enumeradas no Plano, aprovisionamento de peças para substituições, programação de recursos externos quando necessário (içamentos, MO especializada, etc), condições de segurança para execução, entre outras.

A definição de quais atividades e periodicidades de execução que precisam ser definidas dentro de um determinado plano preventivo de uma maquina ou conjunto, é geralmente feita através de FMEA (Análise de modo e efeito de falha, em português), consulta a manuais dos fabricantes, boas praticas de engenharia, histórico de falhas (quando houver) e experiência do corpo técnico e operacional. Esse papel é do Engenheiro de Manutenção junto ao PCM, envolvendo e engajando a todos para essas estruturação.

Uma boa maneira de fazer um controle de Manutenção Preventiva, principalmente quando não se tem um software para controle, é a criação de um Master Plan (ou Plano de 52 semanas), onde, após definição das periodicidades e atividades, o PCM controla, planeja e programa semanalmente (ou diariamente, mensalmente, o que fizer mais sentido para aquela empresa) quais equipamentos terão intervenções, o tempo das mesmas, recursos, etc e solicitar a produção a parada programada da maquina.

Muitas empresas hoje em dia estão migrando para manutenção Preventiva Baseada na Condição, onde, através das medições, inspeções e controles realizados atraves de Técnicas Preventivas ou atraves de estudo de Confiabilidade de maquinas, é realizada a intervenção. Essa maneira é muito mais assertiva, pois só age quando realmente se encontra um problema, e isso diminui custos com trocas que são feitas na Preventiva Baseada no Tempo, e que não precisariam, muitas vezes. A desvantagem é o seu alto custo de implementação, visto que, para uma maior confiança dos parâmetros, é preciso investir em Mão de Obra Especializada, própria ou terceira, em equipamentos de ultima geração e sensoriamentos remotos em tempo real, portanto, por mais que esse seja uma maneira otima de se fazer os controle, é preciso um estudo bem detalhado do risco x retorno de se aplicar.

Outra técnica bastante importante dentro das Manutenções Preventivas, é o Plano de Lubrificação. Na verdade, lubrificação é o mais básico da manutenção, e é mandatório ser executado. Para criação do Plano de Lubrificação é necessário um estudo mais profundo em relação as condições de ambiente, técnicas e de periodicidade, pois, ao contrario de que muitas empresas pensam, lubrificar não é apenas colocar graxa até sair “pra todo lado”. O tipo de graxa (ou qualquer outro lubrificante), quantidade, periodicidade, etc, tem que ser definidos de forma robusta. Em um outro artigo esse topico será explorado por inteiro.

Manutenção Corretiva

Geralmente aplicada, de maneira consciente, em equipamentos Classe C. E por que digo consciente? Por que, inevitavelmente os equipamentos Classe A e B irão, em algum momento, precisar de corretivas, porem não é o que desejamos e por isso aplicamos as outras estratégias nesses equipamentos.

A Manutenção Corretiva pode ser dividida em Corretiva Programada e Corretiva Emergencial.

A Corretiva Programada é quando, um determinado equipamento já apresentou a falha, mas a mesma ainda não se tornou funcional, ou seja, ainda não parou o funcionamento do equipamento por completo. Geralmente a mesma é vista em inspeções diárias (Rotas de Inspeção), ou verificada pelo operador, etc. É chamada de programada pelo fato de que, por mais que ja tenha identificado a falha, é possível, aprovisionar todos os recursos necessários para intervenção.

A Corretiva Emergencial é quando a intervenção precisa ser feita após a falha funcional se manifestar e, literalmente, parar a produção, ou seja, é o famoso “apagar fogo”.

Dentro dos equipamentos Classe C, estarão, se feita de forma correta a classificação, aqueles ativos que podemos deixar falhar e que não irá impactar em segurança, produção, qualidade, etc. E esse tipo de atitude não deixa de ser uma estratégia, visto que não vale a pena colocar esforços de Mão de Obra e financeiros em equipamentos não críticos.

Estratégias de Gestão

Além das estratégias de execução, podemos ter as estratégias de Gestão para monitoramento e programação de manutenção, tais como, Analise de Confiabilidade, Analises de Falha, Modificações e Melhorias, Terceirização, entre outras.

A execução dessas estratégias também, geralmente, se aplicam a Equipamentos mais críticos, Classe A, pois é preciso um ou mais profissionais com conhecimento de gestão e técnico muito robusto para executar, o que financeiramente é mais caro.

Gostaria de ressaltar aqui nesse tópico a Terceirização. Contratar empresas especializadas para execução de algumas manutenção é uma forma bem inteligente e muitas vezes não muita cara, de garantir disponibilidade e confiabilidade de um determinado grupo de ativos ou garantir um bom monitoramento. Contratos de Facilities, Utilidades, Analises Preditivas, Normas Regulamentadoras, Sistemas de Exaustão, Lubrificação, entre outros, podem e devem ser colocados em estudo, pois imagine ter que contratar, treinar, estruturar, programar, planejar e controlar tudo isso com funcionários internos, é bem mais inteligente e assertivo, claro que alinhado com a politica da empresa, formular contratos robustos em que relatórios gerenciais são entregues para tomadas decisões, mas que a execução em si não é uma preocupação.

Considerações Finais

Em apenas um artigo é bastante difícil de se aprofundar nesse tema, pois cada estratégia tem inúmeras particularidades mais aprofundadas e, o intuito desse artigo é mostrar, de maneira rápida e simples o que é possível fazer para melhorar a performance do setor de manutenção, trazendo mais segurança para pessoas e maquinas, menos estresse no dia a dia e melhorar a qualidade de vida de todos, alinhando isso à saúde financeira da empresa.

Cada setor da indústria e cada empresa em si, pode optar por inúmeras estratégias diferentes das elencadas aqui, a manutenção é “um ser vivo” que precisa, sempre que necessário, de mudanças e busca pela excelência e, com certeza, aplicando estratégias robustas de manutenção, os resultados serão certos e satisfatórios.

Tão importante quanto definir e aplicar as estratégias, é medi-las, entender sua eficácia e corrigir desvios, mudando se necessário as estratégias de forma estruturada e baseada em ferramentas de Gestão eficazes. A manutenção não tem espaço para “achismos” ou “sentimentos”, a mesma é baseada em fatos e números e é ai que o Gestor de Manutenção precisa atuar junto a equipe para o sucesso de todos.

Todo modelo de Gestão só pode ser melhorado se: controlado, entendido e, corrigido quando necessário

Me chamo Gustavo Siviero, sou formado em Engenharia Mecânica pela Escola de Engenharia de Piracicaba, MBA em Gestão da Manutenção e Produção pela Faculdade de Tecnologia de Piracicaba, Especialização em Gestão Lean 4.0 na UNIP e Técnico Mecânico pela UNICAMP. Atuo na indústria a mais de 16 anos, como Técnico em Manutenção, Supervisor e Engenheiro de Manutenção.

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