Em continuidade aos artigos para gestão WCM na Manutenção, hoje iremos explanar premissas, boas práticas e execução de um bom e eficaz método de Classificação de Máquinas.

Caso não tenha lido o primeiro artigo, onde explico o que é WCM (World Class Maintenance) e como a metodologia pode ajudar a nortear as ações e estratégias de manutenção, dê uma olhadinha lá, está bem interessante o artigo, link: WCM na Manutenção

Mas afinal, o que é Classificação de Máquinas?

Todos sabemos que dentro de uma empresa, seja de pequeno porte, média ou grande, temos inúmeros ativos (máquinas) para cuidar e manter em condições de operações, mas como fazer isso de forma sistêmica, com qualidade, com menor custo e recursos possíveis? Só é possível definindo bem as estratégias de manutenção que irão ser aplicadas em cada equipamento, preventiva, preditiva, corretiva programada, emergencial, e suas variantes. ara isso é preciso classificar o conjunto de máquinas para aplicação das melhores estratégias em cada grupo.

Há várias formas de Classificação de Máquinas, porém a mais comum é utilizarmos as chamada Curva ABC, onde baseado em critérios de pontuação dentro de determinadas especialidades, e após uma formula simples de adição, os equipamentos são classificados como A (mais críticos), B (média criticidade) e C (não críticos), e então de posse dessa classificação, definir o que, como, quando e de que maneira, serão aplicadas as melhores estratégias.

Hoje, não há dentro das Normas Brasileiras, alguma que defina e classifique máquinas, porem o Instituto Japonês de Manutenção (JIPM, na sigla em inglês) define através de um algoritmo as diretrizes de classificação.

A matriz de pontuação, onde é utilizada A, B e C também, pode ser substituída por pontuações, 1 2 ou 3, de acordo com a preferência. Essa prática pode ajudar a não confundir a pontuação dentro de cada critério, com a própria curva ABC.

Essa maneira de fazer a classificação é apenas uma das formas. a JIPM pode auxiliar para quem não sabe como começar e que métodos usar, porem, cada empresa e cada gestor pode optar por utilizar de formas diferentes, incluindo ou excluindo algum critério. A ideia de ter uma classificação ABC é importante para nortear estratégias, mas não há uma verdade absoluta de como fazer.

Por exemplo, abaixo irei descrever uma forma feita na pratica e que funciona extremamente bem, porem a mesma não utiliza todos os critérios e pontuações com letras, como a JIMP faz.

Nesse método, são pontuados de 1 a 3 (1 sendo menos critico e 3 sendo mais critico), dentro de cada variável de processo: Segurança, Meio Ambiente, Qualidade, Produção e Custos, onde a soma dos valores colocados em cada processo, vai gerar uma classificação (A, B ou C) do equipamento.

Podemos aqui definir que somas com resultado entre 5 e 7 podem ser Classificados como C, somas entre 8 e 9, classificação como B e somas acima de 10, Classificação A.

Uma boa prática, não sendo uma regra, é quando qualquer um dos processos ter sua pontuação em 03, automaticamente se tornar uma classificação A, independentemente do resultado do somatório. Essa práatica garante que riscos sejam mitigados e as melhores estratégias de manutenção sejam aplicadas aquele equipamento.

Importante ressaltar que não é uma regra essas pontuações, os critérios podem e devem ser vistos de maneiras diferentes dentro de cada empresa, muitas variáveis podem influenciar aqui, já que cada segmento tem suas particularidades, como por exemplo, dentro de uma indústria alimentícia, uma parada de equipamento de 5 minutos é considerada alta, enquanto que em uma siderúrgica, 5 min é extremamente baixo, então, a gestão como um todo que deve definir o que é melhor ou não em termo de critérios.

A pontuação de cada processo (1, 2 ou 3) deve seguir critérios pré-estabelecidos e é de EXTREMA IMPORTÂNCIA que essa classificação seja feita com equipe multidisciplinar, trazendo visões diferentes de produção, segurança, qualidade e da própria manutenção.

A principal pergunta que deve ser feita quando comecarmos a pontuar os níveis dos processos para a classificação é: A QUEBRA DESSE EQUIPAMENTO NOS TRAZ QUAL CONSEQUÊNCIA? E então, dentro do processo de segurança, qual a resposta? Dentro do processo de Qualidade, qual a resposta? e assim por diante com os outros processos. Abaixo uma Planilha como modelo para entendimento dos níveis a serem colocados:

Utilizando o exemplo da tabela acima, imaginemos que uma determinado equipamento, uma bomba de água, por exemplo, como poderiamos classificá-la, após equipe multidisciplinar verificar juntos:

Segurança (1); Meio Ambiente (1), Produção (2); Qualidade (2); Custos(2).

Utilizando nosso exemplo acima, a soma dessas pontuações é 08, portanto, podemos classificar essa bomba como um equipamento de nível B. E assim é preciso fazer para todos os ativos mapeados na empresa.

Uma outra maneira de organizar melhor e de forma mais rápida, é a utilização de uma planilha para pontuações e definições, onde é possível ir colocando as pontuações e a mesma já pode gerar em que classificação o equipamento se enquadrou. Segue abaixo um exemplo:

Veja o exemplo da Linha 03, mesmo o somatório não sendo 10 ou mais, a classificação foi para A, devido ao processo de Produção ter uma pontuação em 03.

Quando todos os equipamentos estiverem Classificados, vem então as definições de estratégias de manutenção à aplicar em cada Grupo. Normalmente, e como boa prática, pode ser utilizar conforme abaixo:

Grupo de Equipamentos A: manutenções preventivas, manutenções preditivas (vibração, termografias, analise de óleo, ultrassom, etc.), inspeções sensitivas periódicas, Analises de Confiabilidade, estratégias de peças reservas em estoque, aplicação de manutenção autônoma, entre outras, etc. Aqui é onde a atenção estará voltada, pois, de acordo com a classificação, os equipamentos mais críticos estão nesse grupo e podem trazer consequências para o negócio.

Grupo de Equipamentos Classe B: Corretivas programadas, inspeções sensitivas. Aqui a atenção pode ser um pouco menor, pois os equipamentos não são tão críticos e não trazem consequências significativas para o negocio.

Grupo de Equipamentos Classe C: Apenas corretivas emergências. Aqui é “deixar quebrar”, pois esses equipamentos não trazem nenhuma consequência para o negócio.

Mais uma vez lembrando, as definições do que aplicar em cada grupo após a classificação, fica a critério da Gestão, não há uma regra e cada empresa tem suas particularidades que precisam ser levadas em consideração antes de aplicar.

Conclusões

Podemos afirmar que a Classificação de Máquinas, deve ser uma das primeiras definições a ser feita dentro de um processo de Manutenção, pois ela que irá mostrar a direção, tamanho do universo de equipamentos e o quão críticos ou não os mesmos são. A partir daqui, definir alocação de recursos, mão de obra e financeiros, fará com que, com certeza, de médio a longo prazo, outros indicadores de manutenção tenham significativas melhoras, pois o objetivo da classificação é: ONDE COLOCO MEUS ESFORÇOS E TEREI PERFORMANCE MELHOR, COM QUALIDADE E CONFIABILIDADE PARA A PRODUÇÃO?

O sucesso depende tanto do esforço como da atitude certa para fazer acontecer

Me chamo Gustavo Siviero, sou formado em Engenharia Mecânica pela Escola de Engenharia de Piracicaba, MBA em Gestão da Manutenção e Produção pela Faculdade de Tecnologia de Piracicaba e Técnico Mecânico pela UNICAMP. Atuo na indústria a mais de 16 anos, como Técnico em Manutenção e Engenheiro de Manutenção.